Токарные резцы по металлу — конструкция, типы, подбор

Токарный резец является наиболее распространенным режущим инструментом при работе с металлом. Именно им качественно обрабатывают фасонные и цилиндрические поверхности, отрезают готовые детали и нарезают ровную резьбу. От грамотного  выбора данного инвентаря зависит и конечная форма стружки. Специалист токарь обязан подобрать собственный рабочий инструментарий таким образом, чтобы образующаяся в процессе стружка была максимально безопасной, не создавала значительных помех в ходе резания. Разные типы станочного оборудования и производства всегда требуют определенного формата стружки, что увеличивает производительность труда.

Конструкция инструмента

Основой здесь является стержень, прочно закрепляемый в резцедержателе. Спереди устанавливается головка — базовый режущий элемент. Резец же имеет несколько основных поверхностей. По внешней автоматически сходит стружка. Задние, вспомогательная и главная — обращены собой к детали. Последняя, лежащая на пересечении центральной и передней поверхностей, создает само нарезание материала. Токарные резцы делятся по:

• Геометрическому сечению;
• Виду рабочей головки: отогнутые или прямые резцы;
• Направлению подачи. Правые элементы перемещаются к передней бабке от задней, то есть справа налево. Левые выполняют обратное движение;
• Токарные резцы реализуются составными и цельными. Первый вариант делается с присоединяемой головкой из достаточно дорогостоящей стали.

Также, режущая ось изготавливается либо из твердосплавных и углеродистых сталей, из минералокерамического или алмазного сырья. Определить направление работы у резца очень просто. При монтаже разрезающая кромка должна быть ровно направлена к обрабатываемой ею детали.

Типы резцов

• Проходные. Необходимы для обработки всех внешних поверхностей цилиндра. Делаются в обоих направлениях для рабочего прохода. Отогнутый вариант может отшлифовывать торцы даже с поперечной подачей.
• Проходные упорные. Ими выполняют подрезку торцов и шлифуют ступенчатые детали. Они обеспечивают оптимальную перпендикулярность соседних плоскостей ступеней. Бывают левыми и правыми, изготавливаясь из твердых сплавов.
• Подрезные. Подрезают бортики, торцы, отлично обрабатывают внешние цилиндрические поверхности и протачивают ступенчатый профиль. Твердосплавная режущая зона создается современным методом напайки на основание.
• Расточные. Растачивают диаметр имеющихся отверстий, заранее подготовленных сверлением. Расточка исполняется в несколько приемов с вырезанием на торце ступенчатой плоскости. Затем, применяя метод поперечной подачи, убирают ступеньки до появления перпендикулярных сторон.
• Отрезные. Готовую деталь отделяют от заготовки, протачивают пазы и канавки. Обработка делается рабочей частью, под прямым углом к элементу.

Выбор токарных резцов

На первый взгляд, являясь сравнительно простым инвентарем, он все же требует к себе довольно серьезного подхода. Для высококачественной обработки к нему предъявляется целый ряд требований:

• Правильный отбор геометрических размеров и материала режущей детали;
• Хорошая виброустойчивость державки;
• Соответствие пластины для определенного формата обработки: размер и форма, вариант крепления. Выбор конструкции и геометрии места для закрепления пластины;
• Метод стружколомания.

Все перечисленные факторы задают результат и скорость производимых операций.

Заточка режущей кромки

Ключевым условием хорошо выполненной детали, является и своевременная заточка резца. Данный процесс делается при постоянном охлаждении, на специальных точильно-шлифовальных станках и осуществляется в строго заданной последовательности. Для начала, главная поверхность доводится с переходом на вспомогательную и заднюю плоскость. После получают прямую режущую кромку спереди. Резцы, выполненные из быстрорежущей стали подтачиваются шлифовальным электрокорундовым кругом. Инструмент обязательно должен быть из карбида кремния. А применение шаблонов значительно облегчит финишную доводку.